Problematyka powiązań między sztuką a modą oraz związane z nią wieloletnie ideowe spory wydają się jednak całkiem tracić na atrakcyjności, jeśli spojrzeć na pytania, przed którymi zaczynają nas stawiać coraz szersze kręgi projektantów. Nie interesuje ich, czy moda jest sztuką. Ciekawi ich, na ile modę rozwinąć mogą najnowsze technologie.

Najbardziej innowacyjne projekty, które pojawiały się w ostatnich latach, pokazują, że moda zaczyna mieć coraz więcej wspólnego z architekturą. Jeśli natomiast posłuchać głosów zagorzałych zwolenników postępu oraz technologii, być może na naszych oczach dzieje się właśnie modowa rewolucja. Na scenę wkracza druk 3D, a wraz z nim formy, które dotąd nie były możliwe do zastosowania.

Ostatnie kolekcje belgijskiej projektantki Iris van Herpen silnie przeczą poglądowi, że w modzie „wszystko już było”. Samej Iris zdecydowanie bliżej jest do inżyniera niż do ideału artysty kreatora mody, którego uosabiał doskonale John Galliano za sterami Diora z jego widowiskowymi, teatralnymi pokazami. Niespełna trzydziestoletnia Herpen jest pionierką eksperymentów z drukiem 3D w modzie, które rozpoczęła tuż po studiach w ArtEZ Institute of the Arts w Arnhem. Jak wykorzystanie technologii 3D może wpłynąć na formę ubrań, po raz pierwszy pokazała podczas fashion weeku w Amsterdamie w 2010 r. dzięki kooperacji z pracującym w Londynie architektem Danielem Widrigiem i firmą technologiczną Materialise. W kolejnych latach technologia 3D stała się jej modowym znakiem rozpoznawczym, a sama Herpen przyznaje, że bardziej niż dzieła sztuki inspirują ją struktury matematyczne. Kształty, które pojawiły się w jej kolekcji „Hybrid Holism” z 2012 r. wygenerowane zostały na podstawie fraktalu wynalezionego przez holenderskiego matematyka, Alberta E. Bosmana, który nazwał swoje odkrycie „drzewem Pitagorasa”.

Rok później elektryzowała publiczność podczas pokazów haute couture na jesień-zimę 2013/14, prezentując wyniki współpracy z wiodącym wytwórcą drukarek 3D, Stratasys Ltd. i Remem Koolhaasem, architektem, laureatem Nagrody Pritzkera z 2000 r. Jej kolekcja „Wilderness Embodied” zawierała dwanaście modeli butów całkowicie wykonanych w technologii 3D. Przypominające rzeźby buty oddają kształty korzeni i lian, których dzikość i nieposkromienie były myślą przewodnią podczas powstawania kolekcji o znaczącej nazwie – „Dzikość ucieleśniona”. Van Herpen jednak interesuje nie tylko to, jak druk 3D wpływać może na wizualny aspekt ubrań, lecz także i przede wszystkim – jak działa na cechy materiału: sposób, w jaki jest łączony i w jaki porusza się na użytkowniku. Przy powstawaniu kolekcji współpracowała także z profesorką z MIT, Neri Oxman, zajmującą się tematyką additive manufacturing. To, jak wiele druk 3D może zmienić dla komfortu użytkownika wyraziła w wywiadzie dla „Dezeen” z 2013 r., w którym stwierdziła, że wierzy, iż dzięki tej technologii każdy będzie mógł wkrótce zeskanować swoje ciało i zamówić perfekcyjnie skrojone dla siebie ubrania.

W tym samym roku londyńska projektantka Shamees Aden poszła o krok dalej niż Herpen. Wykorzystała technologię 3D do zaprojektowania obuwia sportowego, które… mogłoby samodzielnie się regenerować. Wydrukowane przez Aden buty z protokomórek po treningu umieszczano by w specjalnych słojach, gdzie regenerowałyby się, a zużyte komórki zastępowane byłyby nowymi. Byłyby, gdyż jak twierdzi Aden, technologia ta możliwa jest do wprowadzenia i użytku komercyjnego dopiero koło 2050 r.

Już dziś jednak powstają na skalę komercyjną buty produkowane przy wykorzystaniu technologii 3D. Nike przy okazji wprowadzenia nowego modelu butów piłkarskich, Vapor Laser Talon, użyło technologii SLS (Selective Laser Sintering) do wykonania korków, dzięki którym piłkarze mogą zmniejszyć czas rozpędu zwłaszcza podczas pierwszych dziesięciu jardów biegu po boisku, co przełoży się na wyniki. Przy wypuszczaniu modelu na rynek w 2013 r. Shane Kohatsu, dyrektor Nike Footwear Innovation, stwierdził, iż SLS całkowicie zrewolucjonizowało pracę nad obuwiem i dostarczyło projektantom całkowicie nowych, wcześniej niemożliwych do osiągnięcia możliwości.

Skoro technologia 3D dostarcza tak wielu innowacyjnych możliwości, dlaczego nadal nie jest stosowana na masową skalę? Przyczynę podaje ekipa Concordia Print, jednej z najnowocześniejszych drukarni cyfrowych w Polsce. Jest nią nadal relatywnie wysoka cena materiałów, pozwalających na druk elastycznych struktur, niezbędnych w przypadku wykonywania projektów na potrzeby produkcji odzieży. Problem znika jednak w przypadku produkowania biżuterii. Concordia Print, która zrealizowała wraz ze studentami School of Form projekt na druk serii biżuterii inspirowanej formami z giętego papieru, nie jest jedyną polską marką, korzystającą z drukarek 3D w podobnym celu. W regularnej sprzedaży biżuterię 3D ma m.in. młoda polska marka Unikke, założona w 2011 r. w Krakowie. Projektuje ją również Paulina Szarejko z ASP we Wrocławiu oraz Joanna Dymniak, z wykształcenia architektka. Biżuteria tej ostatniej, w przeciwieństwie do projektów Herpen, nie jest poza zasięgiem finansowym użytkownika z klasy średniej. Choć z Herpen łączy ją próba reinterpretacji klasycznej koronki przy pomocy druku 3D, jej projekty można kupić już za 50 zł.

Ci, którzy nie noszą „plastikowej biżuterii”, którą proponuje Szarejko, Dymniak czy Unikke, nie muszą jednak rezygnować z niezwykłej różnorodności form oferowanych przez nowe technologie. Pionierzy druku biżuterii w 3D, amerykańska grupa projektowa Nervous System założona w 2007 r. przez absolwentów MIT, ma już w swojej ofercie pierścionki wykonane z wysokiej próby srebra, a także złote naszyjniki.